Proses Kimia dalam Industri Keramik

Pada dasarnya keramik adalah olahan dari tanah liat (clay) yang dikeringkan dan dilapisi dengan glazur. Keramik umumnya dimasyarakat dikenal sebagai ubin lantai atau guci pajangan. Dua jenis keramik yang beredar luar di pasaran saat ini yaitu keramik porselen (permukaan halus dan mengkilap) dan keramik glazur (permukaan kasar). Dahulu keramik dibuat dengan cara klasik, yaitu dengan mencampurkan beberapa mineral seperti clay, tanah,  dan feldspar. Persamaan reaksi adalah sebagai berikut:

K₂O.Al₂O₃.6H₂O + CO₂ + 2H₂O → K₂CO₃ + Al₂O₃.2SiO₂.2H₂O + 4SiO₂

Pada industri keramik modern, proses kimia yang terlibat semakin banyak. Hal tersebut dikarenakan semakin beragamnya campuran bahan baku yang digunakan dan juga menggunakan alat-alat yang sangat canggih. Secara umum, industri keramik modern meliputi proses-proses kimia sebagai berikut:

Proses Pembuatan Bahan Baku

Proses pembuatan bahan baku clay untuk industri keramik melalui tahapan dasar sebagai berikut :

1) Proses Dehidrasi

Proses dehidrasi merupakan proses penghilangan kadar air dengan suhu proses berkisar 150^oC sampai 650^oC. Pada awalnya kadar air dihilang pada suhu 150^oC, selanjutnya suhu terus ditingkatkan secara perlahan sampai 650^oC sampai mendapatkan bahan baku clay yang betul-betul kering. Proses dehidrasi ini dilakukan secara perlahan-lahan untuk mendapatkan hasil yang optimal.

2) Proses Kalsinasi

Proses kasinasi  adalah proses pemisahan kapur yang mungkin terkandung dalam bahan baku proses. Suhu operasi reaktor berkisar 600^oC sampai dengan 900^oC).

3) Proses Oksidasi

Proses oksidasi adalah proses untuk membuang bahan organik yang mungkin terikut didalam proses pengolahan, seperti serbuk kayu atau sisa akar tanaman. Apabila bahan organik tersebut tidak dibuang, maka mengakibatkan persenyawaan keramik tidak kuat dan mudah pecah. Suhu proses  berkisar 350^oC sampai dengan 900^oC.

Proses Pencampuran Bahan Baku dan Pengempresan

Proses pembuatan keramik berglazur dimulai dengan mencampur bahan tanah liat dengan kaolin kemudian dibakar hingga 1000^oC di mana keramik yang dihasilkan tidak hancur bila direndam dalam air. Setelah itu baru dilakukan pelapisan dengan proses pencetakan di atas ubin. Sementara ubin porselin dimulai dari penggilingan bahan-bahan mentah yang berupa campuran feldspar, pasir kuarsa, dan tanah liat. Campuran yang mirip bubur ini kemudian dikeringkan sehingga menjadi butiran sangat halus yang lalu dipress ke bentuk ubin. Setelah dipress dengan beban ribuan ton, ubin-ubin “mentah” ini dikeringkan kembali dengan suhu ruangan.

Proses Pembakaran

Keramik yang sudah kering kemudian dibakar dengan suhu diatas 1250ºC. Suhu tersebut adalah suhu optimal untuk proses pembakaran keramik. Sehingga akan diperoleh hasil keramik yang keras tapi tidak getas.

Proses Pemolesan dan Pemotongan

Pada proses ini lempengan keramik ada yang langsung dipotong sesuai ukuran dan ada yang dipoles terlebih dahulu sebelum dipotong. Proses pemolesan bertujuan untuk menghaluskan dan mengkilapkan permukaan keramik. Keramik yang dihasilkan dari proses pemolesan dikenal sebagai keramik porselen, sedanngan keramik tanpa pemolesan dikenal sebagai keramik glazur. Proses pemolesan termasuk ke dalam proses opsional dan mahal. Oleh karena itu, keramik porselen harganya lebih mahal 2 sampai 8 kali lipat dibandingkan dengan keramik glazur.

Keramik memiliki pilihan motif, warna dan ukuran yang beragam. Ukurannya yang beragam membuat jenis lantai ini banyak digemari karena bisa dipadukannya berbagai ukuran keramik untuk menciptakan pola lantai yang indah. Sementara motif keramik saat ini paling beragam dari motif minimalis hingga kesan natural seperti motif kayu dan batu alam menciptakan pilihan yang lebih banyak bagi konsumen.

Share this

Author : Guru Kimia

Related Posts